Los cojinetes de deslizamiento son elementos importantes en todo motor de combustión interna. Por esto, su desarrollo está estrechamente vinculado al de los motores. Las complejas exigencias y las cada vez más elevadas cargas a las que son sometidos los cojinetes de las partes móviles de un motor, como son las bancadas de los cigüeñales, las bielas, los empujadores y los ejes de levas, obligan hoy en día a la utilización de materiales perfectamente adaptados a la aplicación requerida. Las numerosas combinaciones de materiales disponibles, permiten a los ingenieros elegir la versión de cojinete más adecuada a cada tipo de vehículo.
Los motores de elevada potencia exigen, especialmente para los cojinetes de biela materiales con mayor resistencia a la fatiga, un menor desgaste en condiciones de fricción y una buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas. Para satisfacer estos requisitos se utilizan los conocidos cojinetes trimetalicos, en los que la capa de deslizamiento o antifricción galvánica se sustituye por una capa de deslizamiento “Sputter”. Estos cojinetes se suelen emplear en la cara de mayor presión de los puntos de apoyo. Por lo que en los cojinetes de biela, los de tipo "Sputter" suelen emplearse en la parte de arriba, mientras que en la otra mitad se emplean semicojinetes usuales bi o trimetalicos.
Otra parte pequeña pero no menos importarte son los tornillos de biela y bancada, encargados de unir en el caso de los de biela, el sombrerete con la propia biela, y en el caso de bancada, el sombrerete con el bloque motor. Los que sufren mas esfuerzos son los tornillos de biela, sufriendo la máxima carga en el inicio y final del ciclo de admisión (en motores 4 tiempos).
Para adaptar estos tornillos a las exigencias crecientes de los motores, vemos modificado el método de apriete de los mismos, utilizando un primer apriete a Par (asentamiento), en segundo apriete también a par (fijación definitiva) y finalmente un apriete angular en el que el tornillo se aprieta más allá de la zona de deformación elástica hasta la zona plástica.
Ejemplo del apriete a par y angular. |
Usando el método angular, las pérdidas de la fuerza de apriete que se producen con el tornillo trabajando en la zona plástica son de alrededor de un ± 10%. Usando el método sencillo de apriete con todos sus pasos, las variaciones son de alrededor un ± 30% de la fuerza de apriete de tornillo calculada. Esto es debido a la variación de valores de apriete en función de cada tornillo y del coeficiente del rozamiento entre la cabeza del tornillo y la rosca, siendo un valor que puede variar mucho entre los tornillos del mismo motor.
IMPORTANTE: Con el método de apriete de par (Nm) más apriete angular (º), los tornillos ya sean de culata, biela o bancada quedan permanentemente deformados. Por ello, los tornillos sólo deben utilizarse una única vez por motivos de seguridad. En ultima instancia es importante seguir las instrucciones del fabricante.
Nos despedimos después de esta jornada más teórica y con un carácter más técnico, con la que pretendíamos dejar claros unos cuantos conceptos para poder entender mejor los próximos artículos que vamos a publicar en breve, en los que veremos una parte más practica.
Para cualquier duda o consulta no dudéis en poneros en contacto con nosotros.
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